制药压片机的直接压片技术生产出的片剂具有良好的崩解性能和优异的分散均匀度，因此目前该技术在一些速释、速崩片中应用较为广泛，国内口崩片的生产已逐渐采用粉末直接压片技术。
由于片剂的崩解主要依靠片剂中的崩解剂通过毛细管作用或膨胀作用促使片剂崩解。采用粉末直接压片工艺制备的片剂，其崩解剂不同于湿法制粒中的崩解剂，不会由于前期接触水分而降低崩解性能，从而保证了良好的崩解特性。另外由于没有进行颗粒压片，片剂崩解后不会形成大团状颗粒，而是形成比表面积相对较大的细粉，可较好地分布在体内，提高片剂的分散均匀度，有助于药物的释放、吸收。研究表明，该技术可以保证药片在不到30s内崩解*，目前已有许多分散片的制备采用了直接压片技术。
制药压片机的直接压片技术有哪些优点？
直接压片工艺过程比较简单，有利于片剂生产的连续化和自功化。其省去了制粒、干操等工序；节能、省时，适于对湿热不稳定的药物；产品崩解或溶出较快，在国外约有40％的品种已采用这种工艺。
但本法在生产上还存在一些问题，如药物粉末需有适当的粒度、结晶形态和可压性，并应选用有适当黏合性、流动性和可压性的新辅料。但因为绝大多数药物粉末或辅料并不具有良好的流动性和可压性，这在一定程度上限制了粉末直接压片法的应用。另外，制药压片机的构造亦需作相应的改造等。这些缺陷一般可从以下两个方面考虑改进：
1.改善饲粉装置
因粉末的流动性较颗粒差，为防止粉末在饲料器内出现空洞或流动时快时慢，以致片重差异较大，生产时可在饲粉器上加振荡器或其他适宜的强制饲粉装置，使粉末能均匀流入模孔。
2.增加预压机构
因粉末中存在的空气比较多，压片时易产生顶裂现象，可改进设备增加预压过程（即改为二次压制）一次为初步压制（预压），二次最终压成药片。由于受压时间延长，可以克服可压性不足的困难，并有利于排出粉末中的空气，减少裂片，增加片剂的硬度。
3.改进除尘机构
粉末直接压片时，产生的粉尘较多，有时有漏粉现象，可安装吸粉器加以回收。另外，也可安装自动密闭加料设备，以克服药粉加入料斗时的飞扬。
